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在我們生產(chǎn)制造的過程中，到處充斥著驚人的浪費現(xiàn)象。消滅這些浪費的直接受益者既是顧客也是企業(yè)。今天小編就和大家分析一下這些浪費是怎么產(chǎn)生的，以及怎樣有效杜絕這些浪費。

一、制造過多的浪費

許多人常常將生產(chǎn)速度快，制造過多的產(chǎn)品誤認為生產(chǎn)效率高。其實，過早、過多地生產(chǎn)不符合需求的產(chǎn)品是一種浪費。其表現(xiàn)形式為庫存品、在制品增加；產(chǎn)品積壓造成無法先進先出，不良品發(fā)生增加；資金被占用等。這種浪費主要是由人員過剩、生產(chǎn)計劃有誤、生產(chǎn)浪費大等原因造成的。解決這類浪費的方法有：建立以顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統(tǒng)、一個流的生產(chǎn)方式、看板管理、”少人化“技術(shù)、均衡化生產(chǎn)。

二、等待的浪費

作業(yè)不均衡、作業(yè)安排不恰當、品質(zhì)不良、原材料供應(yīng)不及時等造成人員或者設(shè)備等待的浪費。其產(chǎn)生原因是生產(chǎn)線布置不當，物流混亂；設(shè)備配置，保養(yǎng)不當；生產(chǎn)計劃安排不當；工序生產(chǎn)能力不平衡；材料未及時到位；品質(zhì)不良等。常見的對策有采用均衡化生產(chǎn)，防誤措施，自動化及設(shè)備保養(yǎng)加強，實施目視管理，加強進料控制。

三、搬運的浪費

在操作過程中發(fā)生不必要的搬運原材料、半成品、成品、工具等造成的浪費，這種浪費容易造成操作者很忙的假象，但實際上不產(chǎn)生價值，還可能造成產(chǎn)品的破損、刮傷等。主要對策有盡可能不設(shè)置半成品放置區(qū)、站立作業(yè)、避免重新堆積、重新包裝等。

四、加工的浪費

制造過程中作業(yè)加工程序動作不優(yōu)化，可省略、替代、重組或合并的動作未及時檢查，原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要，造成浪費。主要對策：工程設(shè)計適正化、作業(yè)內(nèi)容的修正、治具改善及自動化、標準作業(yè)的貫徹、VA／VE的推進、設(shè)計FMEA的確實推進。

五、庫存的浪費

不結(jié)合主生產(chǎn)計劃需求，為了自身的工作方便或本區(qū)域生產(chǎn)量化而一次性過量生產(chǎn)導(dǎo)致的局部大批量庫存。庫存會產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費；使先進先出的作業(yè)困難；產(chǎn)品品質(zhì)變差；資金占用；廠房占用；設(shè)備能力及人員需求誤判；物品的價值減低，變成呆滯品；阻礙管理改進。主要對策有：均衡生產(chǎn)；看板管理快速換線換模；生產(chǎn)計劃安排合理；生產(chǎn)流程調(diào)整等。

六、動作的浪費

不必要的動作、無附加價值的動作，及較慢的動作造成的浪費。產(chǎn)生原因是沒有進行教育培訓(xùn)或培訓(xùn)不到位；作業(yè)指導(dǎo)書編制不合理；作業(yè)流程配置不合理等。相應(yīng)對策有：作業(yè)標準化及落實；生產(chǎn)線u型配置；動作經(jīng)濟原則的貫徹；加強教育培訓(xùn)與動作訓(xùn)練。

七 、不良品的浪費

在生產(chǎn)過程中制造出不良品而產(chǎn)生的浪費。不良品生產(chǎn)得越多，其損失越大。產(chǎn)生這類浪費的原因主要有：標準作業(yè)欠缺；人員技能欠缺；質(zhì)量意識差，認為可整修而做出不良品；設(shè)備、模夾治具造成的不良；檢查方法、基準等不完備。主要對策有：自動化及標準作業(yè)；堅持”三不政策“；防誤裝置、TPM、定期設(shè)備模具的點檢及保養(yǎng)；持續(xù)開展5S活動。

來源：夢能科技